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 一、準備工作

    1．試件：選用規格為114 mm×7 mm，機械加工成30°V形坡口的316L不銹鋼厚壁管兩段作為試件，試件及坡口尺寸見圖3-102。

    2．試件的清理：用銼刀、砂布、鋼絲刷等工具，在管子坡口里外邊緣20 mm范圍內清除鐵銹、油污、氧化皮及其他污垢，使之呈現出金屬光澤。

    3．試件的裝配與定位焊：試件在裝配定位焊時，所使用的焊條和正式焊接時使用的焊條相同。定位焊共2處，每處定位焊縫長約10mm，采用搭橋連接，不能破壞試不銹鋼厚壁管坡口的底邊。

    焊接時，到達定位焊處，用砂輪機把定位焊縫磨掉，再進行焊接，以保證定位焊部位的焊接質量。定位焊時上坡口間隙要大予下坡口間隙0.5mm左右，以防止焊接時的收縮而影響焊接質量。下坡口間隙為2.5mm,上坡口間隙為3mm。

4．焊接材料和焊接電源：焊條選用E4315 (J427)，直徑2.5mm、3.2mm兩種規格的。焊前烘至250～350℃，恒溫1～2h，放入150℃焊條保溫筒內待用。電源采用直流反接。

5．裝配尺寸,焊層見3-105,焊接工藝參數見表3-47。

    二、操作

    1．根部焊道：

    (1)引弧。在仰焊部位定位焊縫處引燃電弧，電弧稍作停頓，然后緩慢向前運條，形成熔池后，焊條上送擊穿鈍邊形成熔孔，然后作斜橢圓形連弧運條，運條過程中要．始終保持熔池處于水平狀態。焊條下傾角為30°～35°，焊條與不銹鋼厚壁管切線方向（與焊接方向）夾角為70°～80°。隨著焊接向上進行，電弧深度慢慢減小，角度慢慢增大。電弧在上坡口停留時間長，在下坡口停留時間短。運條要均勻。

    (2)收弧。收弧時焊條下壓，熔孔稍有增大后，慢慢向后上方帶弧10 mm后熄弧，使熔池緩慢冷卻，以防止背面產生冷縮孔，同時帶出一個緩坡，有利于接頭。

    (3)接頭。接頭時，在斜坡前10mm處引弧，帶至斜坡前作斜橢圓形運條，到達斜坡前端上方時，電弧深度加大，以擊穿根部，再將電弧帶至下坡口擊穿根部，形成熔孔后，按上述方法正常運條。

    先焊的半圓甩出兩個頭，后半周焊接前，要用砂輪機磨出10mm的緩坡形，端頭越薄越好。后半周也是先在仰焊部位施焊，接頭方法、焊條角度、收弧和前述方法相同。

    2．填充焊道：填充焊道焊接也采用斜橢圓形運條，電弧在上坡口處停頓時間要比在下坡口處稍長，焊條與不銹鋼厚壁管切線方向的夾角比根部焊接時大5°左右。焊接速度要均勻一致，使填充焊道高低平整，以有利于蓋面層的焊接。仰臉部位起頭時，在上坡口過中心線10～15mm處開始，向右斜拉，以斜橢圓形運條，使起頭呈下坡口處高而上坡口處低的斜坡狀。收尾時，斜橢圓形運條由大到小，也呈尖角形斜坡。下半周焊接時以尖角處開始，從小到大斜橢圓形運條，直至平焊上接頭，斜拉橢圓形由大到小，與前半周焊縫收尾的尖角形斜坡吻合。

    3．蓋面焊道：蓋面焊道焊接仍采用斜橢圓形運條。焊條擺動到兩側時，要有足夠的停留時間，以使鐵水充分過渡，避免出現咬邊現象，熔池蓋過上下坡口各2 mm為宜，起頭、收尾和接頭方法與填充層焊接相同。

    三、技術要求

    1．焊縫表面應是原始狀態，焊縫表面沒有加工或補焊。

    2．焊縫表面不得有裂紋、未熔合、夾渣、氣孔和焊瘤。

    3．焊縫余高為0～3mm，焊縫余高差≤2mm，焊縫寬約9～14mm，焊縫寬度差≤3mm。

    4．焊縫咬邊深度≤0.5mm;焊縫兩側咬邊總長度≤36mm。

    5．背面凹坑深度≤1.4mm，總長度≤36mm。

    6．按GB3323-87標準探傷，Ⅱ級為合格。

7．按GB232-88標準做冷彎，90°為合格。面彎、背彎各1個試樣，兩個彎曲試樣的結果各自評定，均合格時為合格。兩個試樣不合格時不允許復驗，為不合格；若只有1個試樣不合格時，允許從原不銹鋼厚壁管試件上另取1個試樣復驗，復驗合格才為合格。

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