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結合大口徑無縫不銹鋼管生產工藝，從機組選型特點，針對性方案設計、控制方式等方面綜合分析斜軋穿孔在該領域的應用。720穿孔機組采用新的機械結構提高了大口徑鋼管質量及尺寸精度，工具更換更加省時省力，機組配置的人工智能交流界面使操作更加安全、簡單、方便。

在無縫鋼管生產過程中，曼式穿孔機是最初發明較早管坯穿孔設備，但由于設備結構及其工藝參數的一些問題未得到解決，所以應用不廣。20世紀70年代末，由于帶大碾軋角度的錐形穿孔機的出現，人們對斜軋穿孔有了近一步新的認識，成為能夠穿制高合金鋼和連鑄坯的一種新型穿孔機。錐形穿孔機軋輥的形狀為前端小后端大，軋輥軸線與軋制線間除了有較大的送進角度（一般8°～15°）外還有一個碾軋角（一般10°～20°）兩個角分別分布于軋制水平面和垂直面。這樣不僅使穿孔的軸向滑移系數可以達到最大0.9，而且改善了斜軋穿孔的變形，降低變形過程中的切線剪應力，抑制了橫鍛效益，改善了鋼管內外表明質量，使得許多難穿的高合金管坯可以在這種機型上順利穿孔。依據參考文獻內相關介紹曼式穿孔機在穿軋不銹鋼和高合金鋼管坯時很容易產生大量缺陷，而且Ni、Cr、Mo、Cb含量越高則內部缺陷也越嚴重。在錐形穿孔機上進行的實驗表明采用適當的送進角度及碾軋角度可以有效預防內折和離層缺陷，很適合不銹鋼及高合金鋼的生產。

2012年太原重工股份有限公司于與江蘇某不銹鋼管廠簽訂了720不銹鋼穿孔機組。該機組主要由加熱爐、輸送輥道、前臺裝置、穿孔機主機、出口臺一段裝置、出口臺二段裝置、主傳動裝置、固溶裝置、收集臺架、液壓系統、電氣系統等幾部分組成。穿孔機主機為臥式結構，軋輥左右布置，導板上下布置。

1機組基本參數

1）入口實心坯。直徑為300~600mm；長度為2500~5000mm；質量（max）為9000kg。

2）入口空心坯。直徑為400~750mm；厚度為50~120mm；長度為4000~6000mm；質量（max）為9000kg。

3）出口毛管規格。直徑為300~820mm；壁厚為25~105mm；長度為4000~11000mm。

4）管坯材質。不銹鋼（奧氏體、馬氏體、雙向不銹鋼），高鎳合金鋼。

5）其他。電機功率為2500kW（單輥）；軋輥轉速為8~16r/min；軋輥直徑為1750mm；軋輥長度為1800mm；送進角度為8°；碾軋角度為12°。

2機組特點

2.1機架裝置

由于大口徑機組的工具及工輔材料尺寸、質量均比較大，機組工具更換操作占用了很多人力及場地。能夠快速方便的進行工具的更換既能減輕勞動強度，又能提高生產時間，增加產量。

對上述問題，本項目中穿孔機機架采用分體方式，機蓋采用升降液壓缸提升至高位，下機架的推拉缸將機架上蓋及上導板裝置整體推出。由于大口徑機組的工具，如軋輥、導板等重量均比較大，該結構使工具更換方便，大大節省了更換時間，便于人工操作。

2.2機內定心裝置

當穿孔頂桿軋制過程中不穩定，會造成毛管壁厚不均，最終造成品管壁厚精度不合格。為了避免該問題，本機組在主機出口處設置了機內定心裝置，該裝置可以固定頂桿增加強度，減少頂桿彎曲，從而增加了頂桿在穿孔過程中的穩定性，對提高鋼管幾何尺寸精度有重要精度。

該裝置主要由框架、上、下升降缸、機內輥、滑座等裝置組成。通過液壓缸控制機內輥的開口，液壓缸設置位移傳感器，精確控制開口度，完成不同規格頂桿及毛管的固定。滑座裝置設置多個輥位，實現較大規格之間的調整。

2.3前預旋轉裝置

通過頂頭主動旋轉的方式可以減小管坯的切向阻力矩實現坯料順利咬入，使管坯穿孔工藝流程更加合理。

頂頭預旋轉裝置固定安裝在出口臺二段閉鎖裝置上，由電機帶減速機驅動，通過伸縮油缸完成齒圈與齒輪的嚙合。頂桿小車上配有外齒圈，當齒套與齒輪嚙合后，電機旋轉，帶動齒輪轉動。齒輪軸與頂桿小車內部心軸依靠內齒輪傳動，實現頂桿的預旋轉。頂桿小車外齒圈處設置超越離合器，當坯料完成一次咬入，順利建立軋制工序時頂桿旋轉速度高于預旋轉電機帶動頂桿的速度時，離合器實現超越，保護電機。

2.4后預旋轉裝置

不銹鋼及高合金鋼均為高變形抗力的鋼種，穿孔時能耗及工具磨損量比較大，使用普通材質(如20CrNi4、3Cr2W18等)穿孔頂頭不能很好完成該工作。一般鋼管直徑小于340mm的不銹鋼穿孔機組，頂頭材質多為鉬基合金，340mm的鋼管穿孔用頂頭多用H13等高強度耐熱模具鋼，該材質頂頭具有較高的高溫強度，低溫塑性差，其脆性轉變溫度在室溫以上（高于400℃）。頂頭在850~950℃使用效果最好且不容易開裂。

由于本機組生產鋼管范圍涵蓋外徑340mm以下的規格，頂頭材質部分為鉬基合金頂頭。該種材質頂頭需加熱后安裝于頂桿上，由于頂頭與頂桿為螺紋連接形式，本機組設置后預選裝置，便于頂頭安裝及頂頭上粘鋼的打磨。

后預旋轉裝置主要由龍門架、擺動缸、液壓馬達、減速機、推拉油缸、立柱等裝置組成。

2.5固溶池及其撥料裝置設計

奧氏體不銹鋼的生產工藝需要將1050℃左右的鋼管在溫度低于40℃的水里進行淬火，這種工藝被稱作固溶處理，這是不銹鋼生產的特點。固溶處理的目的如下：

1）不銹鋼管從高溫迅速冷卻，碳化物來不及析出，得到單一的奧氏體可以提高抗腐蝕性和塑性。

2）減弱奧氏體鋼的晶間腐蝕傾向。

3）不銹鋼在水中淬火有助于破壞致密的表面氧化鐵皮。

由于該項目內鋼管規格較大，固溶池進料及出料采用撥料鉤形式，放料液壓缸驅動撥料鉤將鋼管放入固溶池中，大口徑不銹鋼管溫度降到工藝要求溫度后，取料液壓缸動作將鋼管從池子里取出，放置于收集臺架上。該機構提升效率高，結構簡單，故障率低（見圖4）。

2.6機組自動化控制、安全連鎖、人機交流控制

在鋼管穿孔過程中，根據坯料及成品管規格的變化，需要對穿孔機主機及輔機設備進行工藝參數調整，該機組在前臺V型槽升降、導板調整、軋輥調整、出口臺一段三輥開口度調整、頂頭前伸量調整等機械結構上均設置位移傳感器、編碼器、熱金屬檢測器等元件，可對相應參數進行自動化調整，節省人工勞動強度、提高機組參數調整的精度、提升了產品質量。

機組設置多處接近開關、壓力繼電器等檢測反饋型元器件。保證設備在安全可靠的條件下運行，避免發生損壞設備或發生人員安全事故。例如主機正常運行需要滿足的基本條件：液壓潤滑油溫、壓力正常；稀油系統正常；機架鎖緊；上導板鎖緊；下導板鎖緊；左、右軋輥箱鎖緊。

本機組中設置了上位工控機控制系統，設計開發了人工智能界面，通過該界面可以輸入相關參數，通過PLC、西門子軟件系統控制完成智能調整。界面內可以直接輸入簡單參數，消除中間計算環節，方便快捷。該系統還可以方便的觀測各個檢測點的狀態，故障報警，故障記錄等，如油箱液位、溫度、電機的電流曲線等關鍵參數，對指導生產，改進工藝有重要指導意義。

3結論

1）不銹鋼穿孔工藝與普碳鋼及合金鋼工藝還是區別挺大的，不銹鋼軋制節奏比較慢，軋制速度在0.10~0.25m/s比較合適。

2）304L不銹鋼的軋制力能及特點與合金鋼類似，穿孔不會出現大問題。但是雙相鋼（2205）、超級雙相鋼、低溫不銹鋼的軋制壓力要比同規格合金鋼力能1.6~2.0倍。

3）304L-316L不銹鋼的穿孔溫度可設置在1250°左右，雙相鋼或低溫鋼的穿孔溫度在1150°左右。

4）通過不銹鋼管生產流程及工藝的針對性設計，保證了該機組運行穩定性，安全性，可靠性及自動化調整。

5）該項目生產運行的情況表明錐形穿孔機組完全滿足不銹鋼的生產要求，壁厚尺寸精度、內外表面質量都能很好的滿足用戶需求。