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氰化就是同時向鋼的表面滲入碳和氰的過程，因此也叫碳氰共滲．氰化按使用的介質可分為：固體、液體、氣體氰化三種，按溫度分為：低溫氰化(500-600℃)用于提高高速鋼及高合金鋼的表面硬度、耐磨性及紅硬性；中溫氰化(800-870℃)和高溫氰化(900-950℃)，用于提高結構鋼的表面硬度，耐磨性和抗疲勞性能，

由于碳和氮同時向大口徑不銹鋼管中擴散，因此有許多工件在相當低的溫度和較短的時間里就能獲得相當深的滲層．雖然碳氮共滲層的含碳量比滲碳的低，但因為有氮的存在，也能獲得足夠高的硬度．用小載荷進行硬度試驗時，碳氮共滲的硬度比滲碳的要高(約達Hviooo),并能保持到較高的溫度．因此，共滲層兼有滲碳和滲氮兩種性能特點，

固體氧化這種方法和固體滲碳很相似，只是使用的介質不同而已，固體氰化劑（按重量計）：黃血鹽[K4Fe(CN)。]30-40%;碳酸鈉10%;余者為木炭，只用于低溫氰化，氰化溫度為540—560℃,適用處理高速鋼、高鉻工具鋼，以提高刀具的硬皮、耐磨性和紅硬性，延長刀具使用壽命．不銹鋼厚壁管因為圓體氰化劑有毒，生產率又很低，生產上很少應用．

液體氰化的鹽浴是由氰鹽和中性鹽組成，常用的氰鹽有：NaCN、KCN、K4Fe (CN)6、KaFe(CN)6。中性鹽用來調整鹽浴的熔點，常用的有：Na2COa、NaCl、KCI、BaClz等．

應用最廣的鹽浴是由Na2C03、NaCl、NaCN組成．所以液體氰化與高溫液體滲碳反應相同．不同的是氰化的鹽浴中含的氰鹽大于25%,在高溫時以滲碳為主，低溫時以滲氮為主．

低溫液體氧化溫度540-560℃，主要處理高速鋼及高鉻工具鋼．因為氧化溫度低，氰化結果與氮化相似，硬度可達Hv 950-1150．所以高速鋼在淬火回火后進行氰化，壽命可提高1.5 -2倍．

中溫液體氰化：氰化溫度為800-870℃，適用于中碳結構鋼和工具鋼的冷拉模、冷沖模等處理，氰化時間20-180分鐘（以氧化深度而定），層深0.1-0.8毫米．從而增加零件的耐磨性和抗疲勞性能，零件氰化后，可稍冷到淬火溫度采用直接淬火，再進行低溫回火，此時零件硬度很高，并具有高的耐磨性和疲勞強度．高溫液體氰化主要是滲碳過程，所以用于低碳結構鋼零件代替滲碳，得到較厚的氰化層，因此也叫大口徑不銹鋼管深層氰化法．氰他溫度在900-930℃，時間2-6小時，氰化深度0.5-2.~毫米．氰化后可按滲碳件的熱處理進行，高溫深層氰化比圓體滲碳，氣體滲碳的速度快，耐磨性更高，變形更小，這一點在生產上有很大意義。氧鹽是有劇毒的化學物品，使用、保管必須特別注意，要有安全技術措施．氧化零件熱處理后，必須在5-iO%Na2COa水溶液中煮沸10 -15分鐘，以便中和，然后再于2%沸騰磷酸溶液或10%硫酸銅或硫酸亞鐵溶液中多洗滌幾次，最后再在開水中沖洗，此外鹽浴的沉淀物，清洗后的廢水，都要經過中和才可傾入下水道里．為了改善勞動條件，保證安全生產，采用無毒液體氰化，如70-76%Na2C03，9 -12%NaCl，6-9%NH4C1和9-io%sic（其它鹽浴成分可見無毒液體滲碳）．NH4C1生成活性氮原子，并能促進滲碳過程。用此鹽浴進行中溫、高溫氰化，再進行淬火回火，對于齒輪、軸套、螺栓等，可使表面硬度達到HRc59-63．

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